Glasherstellung

 

 

"Es ist ein unendlich Kreuz, Glas zu machen"

                                                                                    (Alter Hüttenspruch)

 

 

 

 

Der Hauptanteil des Glases ist Quarzsand. Als Kieselsäure geht er fast vollständig in die geschmolzene Masse ein. Verwendbar sind nur feinkörnige, reinweiße Edelsande, die möglichst frei von Verunreinigungen sind. Quarz wird als Edelsand bezeichnet, wenn er mindestens 98 Prozent Kieselsäure (Siliziumoxid) enthält. Vorkommen solch reiner "Kristallsande" finden sich in Deutschland häufig (Weser-, Elbe-Gebiet; Kölner Bucht, Sachsen usw.).

Der Schmelzpunkt für Quarz liegt zwischen 1700 °C und 1800 °C. Bei der normalen Schmelztemperatur von etwa 1450°C im Glasofen also viel zu hoch, weshalb zur Verflüssigung der Glasmasse sogenannte Flussmittel eingesetzt werden. Das wichtigste Flussmittel für die Glasmasse ist Soda mit seinem Schmelzpunkt von 853 °C. Soda wird im Gegensatz zu früher heute industriell hergestellt.

Dem qualitativen Kristallglas dient als Flussmittel bzw. zum teilweisen Ersatz von Soda die Pottasche. Ihr Schmelzpunkt liegt bei 884 °C. Mineral-Pottasche wird heute aus Kalilauge hergestellt.

Kalk ist der Stabilisator für das gewöhnliche Glas. Es gibt ihm Härte, Glanz und Haltbarkeit. Kalk gibt es als natürliches Produkt in vielen Gegenden Deutschlands und in mehreren Formen: Kalkspat, Kalkstein, Marmor usw. Für die Glaserzeugung fordert man einen gereinigten und gemahlenen Zustand des Kalkes.

Den wichtigsten Zusatz in der Erschmelzung von Bleikristall liefert die Mennige. Sie ersetz bei dieser Glasart den Kalk und verleiht ihr zugleich hohen Glanz und starkes Gewicht.

 

Glas entsteht, indem sich seine verschiedenen Rohstoffe unter hoher Temperatureinwirkung miteinander verbinden und die so geschmolzene Masse wieder abkühlend ohne Kristallisation erstarrt.

Die richtige Zusammenstellung und Schmelze der Rohstoffe ist demnach Ausgangspunkt jeder Glasherstellung. Sie beginnt mit der Zusammensetzung des Gemenges. Das Gemenge ist die je nach gewünschter Glasart in entsprechendem Verhältnis aufeinander abgestimmte Zusammenstellung der Rohstoffe. 

 

Kristallglas

Bleikristallglas

 

Nach Arbeitsschluss der Glashütte wird das Gemenge in den Ofen eingelegt. Bei etwa 1380 °C bis 1400 °C wird das erste Gemenge zum Schmelzen gebracht. Der Schmelzvorgang erfordert sehr viel Wärme. Die volle Schmelzreaktion liegt nach weiterer Wärmezufuhr zwischen 1400 °C und 1500 °C.

Nach Abschluss der Schmelze muss die Masse von ihrer hohen Temperatur und Dünnflüssigkeit bis zur Arbeitstemperatur und der zur Verarbeitung notwendigen Viskosität "abstehen". Diese liegen bei etwa 1150 °C in der Bleiglas- und 1250 °C in der Kristallglasfertigung.

 

Das Herz jedes Glasfabrikationsbetriebes ist die Hütte. Wenn auch längst, den Unternehmensgrößen entsprechend, daraus meistens moderne, helle Werkhallen geworden sind, so trägt dieses Zentrum der Glaserzeugung noch immer den Namen "Hütte", wie ihn die lange Tradition der Glasmacherei überliefert hat.

Mittelpunkt der Glashütte ist der Ofen. Je nach Art der Fabrikation unterscheiden sich hierbei zwei unterschiedliche Typen: der Hafenofen und der Wannenofen. In technischen Einzelheiten ändern und verbessern sie sich ständig, zumal ihre Lebensdauer je nach Beanspruchung zwischen zwei und zehn Jahren liegt. Der Baustoff für die Glasöfen ist in seinen wichtigsten Teilen Schamottestein aus gebranntem, gekörnten Ton und weitere feuerbeständige Materialien.

In der traditionellen, handwerklich ausgerichteten Glasfertigung wird grundsätzlich der Hafenofen benützt. Je nach Größe der meist rund oder halbrund gebauten Öfen reihen sich auf dessen Sohle die sogenannten "Häfen", als stumpfe, kegelförmige Töpfe aus Schamottematerial mit einer durchschnittlichen Höhe von 65 cm und einem Durchmesser von 60 cm bis 120 cm. Zum Erreichen der Häfen befinden sich Arbeitslöcher, die bei nicht Benutzung mit Abdeckplatten geschlossen werden. Die zeitliche Abfolge innerhalb eines Tages zwischen Ausarbeitung des flüssigen Glases und der Aufbereitung und des Einlegens des Schmelzgutes ist genau geregelt. Deshalb ist hier nur ein Einschichtbetrieb möglich.

Für die maschinelle Glasherstellung wird heute auch der Wannenofen benutzt, der eine Massenglasfertigung (kontinuierlicher Schmelz und Arbeitsvorgang). Dabei sind die einzelnen Räume durch Glasflussverbindungen so gut voneinander getrennt, dass die unterschiedlich benötigten Temperaturen gefahren werden können. Mit der Dauerwanne kam die ständig laufende Glasverarbeitung.

Glasmacher vor dem Ofen: Temperatur im Inneren: ca. 1250 °C

 

Die Handfertigung

Wenn in den Hafenöfen der Mundblashütten die Schmelze des Glases abgestanden ist, beginnt zur sehr frühen Morgenstunde die Arbeit der Glasmacher. Als wichtigste Werkzeuge verwenden sie:

Die Glasmacherpfeife, ein ca. 1,50 m langes, 8-27 mm starkes Metallrohr, dessen 20 cm langes Endstück aus zunderfreiem Stahl besteht, zum Blasen des Glases.

Das Anlege- oder Bindeisen, ein massiver Stab von etwa 1,30 m Länge und 12 mm Stärke zum Anlegen flüssiger Glasposten.

Das Wulgerholz, ein gewölbter Löffel aus Buchenholz, der im wassergefüllten Übertrog mit seiner Eisengabel zur Pfeifenauflage, ständig benässt zum Formen des Glases dient.

Die Abschneid-, Rund-, Patzel- und Auftreibscheren, die zum Schneiden, Zwacken und Modellieren des Glases Verwendung finden.

Die Bodenschere, aus abgelagertem Birnbaumholz mit dem richtigen Ausschnitt für die Bodengröße und Form bei Kelchgläsern.

Das Streichholz, ein Buchenbrettchen zum Ausrichten der Bodenplatte.

Die Eintraggabel, für das Abtragen des fertigen Glases zum Kühlband, bzw. Auflage auf das Transportband.

Die Vorlage für die Arbeit der Glasmacher bilden in der Regel Model aus Buchenholz, die vom Drechsler angefertigt werden.

Der Werdegang eines Glases sei im folgenden kurz erklärt:

Der Kölblmacher entnimmt mit der Pfeife dem Hafen einen kleinen Glastropfen und formt ihn leicht aufblasend und drehend zum "Kölbl".

 

Anschließend übersticht der Anfänger das Kölbl mit einer weiteren Glasmasse und formt es mit dem Wulgerholz glatt und rund.

 

So vorgeformt wird der  nun ausreichende Glasposten unter ständigem Drehen in den immer wieder benässten Model geblasen. Die Kuppa des Kelches entsteht.

 

Immer ein faszinierender Anblick: glühendes Glas

 

 

Das Glas wird noch einmal angewärmt, bevor der Stielzieher auf der Glasmacherbank den Stiel ansetzt

Nach dem abermaligen Aufsetzen eines erneut aus dem Hafen stammenden Glastropfens durch den Keier wird vom Meister die Bodenplatte angeschnitten und der fertige Kelch dem Einträger in seine Gabel gelegt, der ihn zur Kühlung abträgt.  

 

Der Reihe nach sind in folgendem Bild noch einmal alle Stufen der Kelchglasproduktion zu sehen. Die Erklärungen von rechts nach links:

1. Das "Kölbl"

2. Das Kölbl wird "überstochen"

3. Der leicht aufgeblasene Glaskörper vor dem Model

4. Die Grundform des Kelches wird im Model ausgeblasen

5. Das Glas bekommt den Stiel

6. Glas für den Boden wird aufgesetzt

7. Die Bodenplatte wird geformt - Abkühlung

8. Die Kappe wird abgesprengt

9. Der fertige Kelch

 

Die Maschinenfertigung

Unser technisches Zeitalter und die Ansprüche der totalen Konsumgesellschaft führten auch in der Glasindustrie zum maschinellen Verfahren. Im Jahre 1961 zog im Bayerischen Wald der "Eiserne Mann" als Glasbläser ein.

Der automatisierte Ablauf von der Aufnahme der Rohstoffe bis zum fertigen Glas unterliegen dem Fließbandprinzip. Dreischichtbetrieb ist zur vollen Ausnutzung der Anlage wie in jedem anderen Großunternehmen aufgrund des großen Kapitaleinsatzes selbstverständlich. Für die Produktion kommt bei diesem Verfahren nur die Wannenproduktion (parallele Rohstoffaufbereitung und Verarbeitung) in Frage. Einen richtigen Glasmacher kennt dieses System nicht mehr; nur noch technisches Bedienungspersonal ist im Einsatz.

Der Vorteil diese Systems liegt auf der Hand: eine Stückzahl von über 30 000 Kelchgläser pro Tag ist durchaus möglich. Die individuellen Gestaltungsmöglichkeiten des Glasmachers und die Fortführung der Glasmachertradition gehen dadurch natürlich verloren.

Deshalb haben sich im Bayerischen Wald bis heute beide Herstellungsverfahren durchgesetzt. Je nach Anwendung und Geldbeutel werden die Produkte von den Kunden ausgewählt.

 

Die künstlerische Vollendung erfährt ein Glas erst mit der Veredelung. Dabei gibt es verschiedene Veredelungsarten:

Der Glasschliff

Die Veredelung des Glases durch den Hohlglasfein-Schleifer erfolgt am Schleifbock mit ständig von Wasser berieselten, senkrecht rotierenden Scheiben. Sie bestehen meistens aus Siliziumcarbid oder Korundmaterial und sind von unterschiedlichen Größen und Profilen, je nach beabsichtigtem Schliffmuster. Heute werden vor allem im industriellen Einsatz Diamantscheiben verwendet, um rationelles Arbeiten zu ermöglichen.

Die Dekorationsart bestimmt die verschiedenen Schleifvorgänge. Schwere Schliffe, insbesondere beim Bleikristall, werden vorgeschnitten, feingemacht und poliert; letzteres an mechanischen Vorrichtungen mit Scheiben oder durch das Tauchen in die Säurepolitur.

Seit 1965 gibt es den maschinellen Glasschliff an Automaten, die mit Vakuumhalterungen gleichzeitig mehrere Hohlgläser programmierten Schleifvorgängen aussetzen.

 

Die Glasgravur

Eine künstlerisch besonders wertvolle Art der Glasveredelung ist die Glasgravur. Das Gravieren wird an einer Maschine ausgeführt, die mittels Riemen senkrecht rotierende Räder aus verschiedenen Materialien bewegt. Der Graveur hält das zu schneidende Glas von unten an die Scheiben. Die Gravur ist eine verfeinerte Art des Glasschliffs. Auch gibt es beim Gravieren verschiedene Techniken:

1. Die Tiefgravur:    plastisches Herausarbeiten von feinen Details und Flächen in unterschiedlichen Vertiefungen

2. Der Hochschnitt: das Hauptmotiv bleibt erhaben stehen, während die Glasoberfläche ringsum ausgearbeitet wird. Sehr arbeitsaufwendig und daher auch nur bei kostbaren Einzelstücken anzutreffen.

3. Die Linientechnik: das Muster wird in unterschiedliche Dekorelemente gegliedert herausgeschnitten. Anwendung bei Ornamenten, Pflanzen- und Blumenmotiven

Mehr über das Glasgravieren erfahren Sie bei "Über Uns"

Die Glasmalerei

Eine weitere Art der Glasveredelung ist die Glasmalerei. Farben, durchsichtige und undurchsichtige Emaille, Transparent- und Flachfarben, Gold, Silber und Schwarzlot werden mit dem Pinsel von der sicheren Hand des Glasmalers aufgetragen. Im Brennofen verbindet sich bei einer Temperatur von etwa 550 °C die Farbe durch die Hitze fest mit dem Glas und verleiht den farblosen Gläsern das bunte, fröhliche Aussehen.

 

Das Glasätzen

Eine neuere Dekorationsart für Glaser sind die verschiedenen Ätztechniken. Sie beruhen auf der Angriffsfähigkeit von Flusssäure gegenüber Glas, die in dessen Bestandteilen Kieselsäure aufzulösen vermag. Die verschiedenen Ätzungsarten werden vom Mischungsverhältnis der Flusssäure mit Schwefelsäure und ihrer Wasserverdünnung bestimmt. Von der Mattierung der Glasoberfläche bis zur reliefartigen Tiefätzung kann eine außerordentliche Vielfalt von Verzierungen angebracht werden. Einfache Muster gehören ebenfalls dazu, wie figurale Darstellungen. Die Dekoration von Massenwaren erfolgt mit dem rationellen Siebdruckverfahren.

 

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